液压实训心得体会总结
经过了液压实训以后你都有哪些心得体会呢？以下是小编收集的心得体会，仅供大家阅读参考!
通过两周时间的实习，我们对液压气动有了一定的了解，认识了很多的气动元件和液压元件，而且也了解了这些元件的用途，熟知了它们的工作原理以及构成的回路图的作用。液压传动与气压传动在现在的工业领域应用的非常广泛，一定程度上，它们是现代企业当中必不可少乃至达到了主导地位。
对这两个气动我也进行了初步的了解，下面我分别来介绍下液压传动和气压传动的工作原理。
液压传动的工作原理：
1、液压传动是以液体（液压油）作为传递运动和动力的工作介质；
2、液压传动经过两次能量转换，先把机械能转换为便于输送的液体压力能，然后把液体压力能转换为机械能对外做工；
3、液压传动是依靠密封的容积（或密封系统）内容积的变化来传递能量。
液压传动的主要组成部分：动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质这五部分组成。
气压传动的工作原理：
气压传动是利用空气压缩机将电动机或其他原动机输出地机械能转变为空气的压力能。在控制元件的控制和辅助元件的配合下，通过执行元件把空气的压力能转变为机械能，从而完成直线或回转运动并对外做功。
气压传动的主要组成部分：气压发生装置、控制元件、执行元件、辅助元件这四部分组成。
液压传动和气压传动一样，都是利用流体为工作介质来实现传动的，液压传动和气压传动在基本原理、系统组成元件结构及图形符号等方面都有很多相似指出。
以上是液压传动和气压传动的工作原理以及组成部分，下面我分别来介绍下液压传动和气压传动的优点与缺点。
液压传动的优点：
1、液压传动系统的工作平稳、反应快、冲击小，能实现频繁启动和换向。液压传动装置做回转运动时的换向频率可达每分钟500次，做往复直线运动时的换向频率可达每分钟400~1000次。
2、采用液压传动易于实现过载保护。当系统超负荷时，液体可经溢流阀流回油箱。由于采用液体作为工作介质，系统能自行润滑，因此，该系统的寿命较长。
3、采用液压传动易于实现无级调速。调速范围较大，可达100：1~xx：1。
4、液压传动的控制、调节比较简单，*纵方便，易于实现自动化，与电力传动配合使用能实现复杂的顺序动作和远程控制。
5、在同等功率的情况下，液压传动装置的体积小、质量轻、惯*小、结构紧凑、而且能传递较大的力或转矩。
6、采用液压传动易实现回转运动和直线运动，且液压元件的排列布置灵活。
7、采用液压传动易实现系列化、标准化、通用化、易于设计、制造和推广使用。
8、在液压传动系统中，功率损失所产生的热量可由流动额液体带走，因此，可避免机械本体产生过度温升。
液压传动的缺点：
1、由于液压传动采用液体传递压力，系统不可避免地存在泄漏，因而传动效率较低，不宜远距离传动。
2、液压传动不但对油温的变化较为敏感，使负载的速度不易保持稳定，而且对液体的清洁程度要求较高。
1、为减少泄漏，液压元件的制造精度要求较高，使得加工工艺变的复杂，导致成本较高。
2、当液压传动系统发生故障时，不易查找原因且维修困难。
3、液压传动系统运行时噪声较大。（1）（2）
气压传动的优点：
1、使用方便。由于气压传动的工作介质是空气，取用方便，且用过之后可直接排入大气不会污染环境，因而可少设置或不必设置回气管道。
2、气压传动系统组装方便。使用快速管接头可以非常简单地进行配管。
3、快速*好。气压传动系统反应快、动作迅速，可在较短的是时间内达到所需的压力和速度，且运行时不易发生过热现象。
4、安全可靠。在气压传动系统中压缩空气不会*或着火，在易燃、易爆场所使用不需要昂贵的防爆设施，可安全可靠地应用于易燃、易爆、多尘、辐射、强磁、振动、冲击等恶劣的环境中。
5、储存方便。气压传动系统具有较高的自保持能力，压缩空气可储存在储气罐内，随时取用，即使空气压缩机停止运行，气阀关闭，气压传动系统扔可维持一个稳定的压力，因此，无须空气压缩机连续运转。
6、可实现远距离传输。空气黏度小，流动阻力小，管道中空气流动的沿程压力损失小，有利于实现介质集中供应和远距离输送。
7、可实现过载保护。气压传动装置可因超载而停止不动，因此，无过载危险。
8、清洁。对于要求高净化、无污染的场合，如食品、印刷、木材和纺织工业等的清洁是极为重要的，气压传动具有独特的适应能力，优于液压传动和电力传动。
气压传动的缺点：
1、速度稳定*差。由于空气可压缩*大，汽缸的运动速度易随负载的变化而变化，给位置控制和速度控制精度带来了较大的影响。
2、需要净化和润滑。必须对压缩空气进行良好的净化处理，去除其中灰尘和水分。由于空气本身没有润滑*，因而气压传动系统中必须对气压传动元件进行供油润滑，如加油雾器等装置进行润滑。
3、输出力小。由于工作压力低（一般低于0.8mpa），因而气压传动系统输出力小，一般限制为20~30kn。在相同输出力的情况下，气压传动装置比液压传动装置尺寸大。
4、排放空气的噪声大。气压传动系统排放空气时，需加消声器。
上面就是我为大家介绍的液压传动和气压传动的优点与缺点。
通过这两周的实习，我初步的了解了液压传动和气压传动的特*，并且完成了单作用、双作用气缸的调速回路的连接与调试以及多个回路的连接与调试，让我更熟练的掌握了液压传动和气压传动的连接方法和技能。让我们也收获了很多的知识，这也将会指导我们在今后的工作当中不断进步。
第2篇：液压实训心得体会
通过两周时间的实习，我们对液压气动有了一定的了解，认识了很多的气动元件和液压元件，而且也了解了这些元件的用途，熟知了它们的工作原理以及构成的回路图的作用。液压传动与气压传动在现在的工业领域应用的非常广泛，一定程度上，它们是现代企业当中必不可少乃至达到了主导地位。
对这两个气动我也进行了初步的了解，下面我分别来介绍下液压传动和气压传动的工作原理。
液压传动的工作原理：
1、液压传动是以液体（液压油）作为传递运动和动力的工作介质；
2、液压传动经过两次能量转换，先把机械能转换为便于输送的液体压力能，然后把液体压力能转换为机械能对外做工；
3、液压传动是依靠密封的容积（或密封系统）内容积的变化来传递能量。
液压传动的主要组成部分：动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质这五部分组成。
气压传动的工作原理：
气压传动是利用空气压缩机将电动机或其他原动机输出地机械能转变为空气的压力能。在控制元件的控制和辅助元件的配合下，通过执行元件把空气的压力能转变为机械能，从而完成直线或回转运动并对外做功。
气压传动的主要组成部分：气压发生装置、控制元件、执行元件、辅助元件这四部分组成。
液压传动和气压传动一样，都是利用流体为工作介质来实现传动的，液压传动和气压传动在基本原理、系统组成元件结构及图形符号等方面都有很多相似指出。
以上是液压传动和气压传动的工作原理以及组成部分，下面我分别来介绍下液压传动和气压传动的优点与缺点。
液压传动的优点：
1、液压传动系统的工作平稳、反应快、冲击小，能实现频繁启动和换向。液压传动装置做回转运动时的换向频率可达每分钟500次，做往复直线运动时的换向频率可达每分钟400~1000次。
2、采用液压传动易于实现过载保护。当系统超负荷时，液体可经溢流阀流回油箱。由于采用液体作为工作介质，系统能自行润滑，因此，该系统的寿命较长。
3、采用液压传动易于实现无级调速。调速范围较大，可达100：1~xx：1。
4、液压传动的控制、调节比较简单，*纵方便，易于实现自动化，与电力传动配合使用能实现复杂的顺序动作和远程控制。
5、在同等功率的情况下，液压传动装置的体积孝质量轻、惯*孝结构紧凑、而且能传递较大的力或转矩。
6、采用液压传动易实现回转运动和直线运动，且液压元件的排列布置灵活。
7、采用液压传动易实现系列化、标准化、通用化、易于设计、制造和推广使用。
8、在液压传动系统中，功率损失所产生的热量可由流动额液体带走，因此，可避免机械本体产生过度温升。
液压传动的缺点：
1、由于液压传动采用液体传递压力，系统不可避免地存在泄漏，因而传动效率较低，不宜远距离传动。
2、液压传动不但对油温的变化较为敏感，使负载的速度不易保持稳定，而且对液体的清洁程度要求较高。
1、为减少泄漏，液压元件的制造精度要求较高，使得加工工艺变的复杂，导致成本较高。
2、当液压传动系统发生故障时，不易查找原因且维修困难。
3、液压传动系统运行时噪声较大。
气压传动的优点：
1、使用方便。由于气压传动的工作介质是空气，取用方便，且用过之后可直接排入大气不会污染环境，因而可少设置或不必设置回气管道。
2、气压传动系统组装方便。使用快速管接头可以非常简单地进行配管。
3、快速*好。气压传动系统反应快、动作迅速，可在较短的是时间内达到所需的压力和速度，且运行时不易发生过热现象。
4、安全可靠。在气压传动系统中压缩空气不会*或着火，在易燃、易爆场所使用不需要昂贵的防爆设施，可安全可靠地应用于易燃、易爆、多尘、辐射、强磁、振动、冲击等恶劣的环境中。
5、储存方便。气压传动系统具有较高的自保持能力，压缩空气可储存在储气罐内，随时取用，即使空气压缩机停止运行，气阀关闭，气压传动系统扔可维持一个稳定的压力，因此，无须空气压缩机连续运转。
6、可实现远距离传输。空气黏度小，流动阻力小，管道中空气流动的沿程压力损失小，有利于实现介质集中供应和远距离输送。
7、可实现过载保护。气压传动装置可因超载而停止不动，因此，无过载危险。
8、清洁。对于要求高净化、无污染的场合，如食品、印刷、木材和纺织工业等的清洁是极为重要的，气压传动具有独特的适应能力，优于液压传动和电力传动。
气压传动的缺点：
1、速度稳定*差。由于空气可压缩*大，汽缸的运动速度易随负载的变化而变化，给位置控制和速度控制精度带来了较大的影响。
2、需要净化和润滑。必须对压缩空气进行良好的净化处理，去除其中灰尘和水分。由于空气本身没有润滑*，因而气压传动系统中必须对气压传动元件进行供油润滑，如加油雾器等装置进行润滑。
3、输出力校由于工作压力低（一般低于0.8mpa），因而气压传动系统输出力小，一般限制为20~30kn。在相同输出力的情况下，气压传动装置比液压传动装置尺寸大。
4、排放空气的噪声大。气压传动系统排放空气时，需加消声器。
上面就是我为大家介绍的液压传动和气压传动的优点与缺点。
通过这两周的实习，我初步的了解了液压传动和气压传动的特*，并且完成了单作用、双作用气缸的调速回路的连接与调试以及多个回路的连接与调试，让我更熟练的掌握了液压传动和气压传动的连接方法和技能。让我们也收获了很多的知识，这也将会指导我们在今后的工作当中不断进步。
[液压实训心得体会]相关文章：
第3篇：液压实训心得
通过两周时间的实习，我们对液压气动有了一定的了解，认识了很多的气动元件和液压元件，而且也了解了这些元件的用途，熟知了它们的工作原理以及构成的回路图的作用。液压传动与气压传动在现在的工业领域应用的非常广泛，一定程度上，它们是现代企业当中必不可少乃至达到了主导地位。
对这两个气动我也进行了初步的了解，下面我分别来介绍下液压传动和气压传动的工作原理。
液压传动的工作原理：
1、液压传动是以液体（液压油）作为传递运动和动力的工作介质；
2、液压传动经过两次能量转换，先把机械能转换为便于输送的液体压力能，然后把液体压力能转换为机械能对外做工；
3、液压传动是依靠密封的容积（或密封系统）内容积的变化来传递能量。
液压传动的主要组成部分：动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质这五部分组成。
气压传动的工作原理：
气压传动是利用空气压缩机将电动机或其他原动机输出地机械能转变为空气的压力能。在控制元件的控制和辅助元件的配合下，通过执行元件把空气的压力能转变为机械能，从而完成直线或回转运动并对外做功。
气压传动的主要组成部分：气压发生装置、控制元件、执行元件、辅助元件这四部分组成。
液压传动和气压传动一样，都是利用流体为工作介质来实现传动的，液压传动和气压传动在基本原理、系统组成元件结构及图形符号等方面都有很多相似指出。
以上是液压传动和气压传动的工作原理以及组成部分，下面我分别来介绍下液压传动和气压传动的优点与缺点。
液压传动的优点：
1、液压传动系统的工作平稳、反应快、冲击小，能实现频繁启动和换向。液压传动装置做回转运动时的换向频率可达每分钟500次，做往复直线运动时的换向频率可达每分钟400~1000次。
2、采用液压传动易于实现过载保护。当系统超负荷时，液体可经溢流阀流回油箱。由于采用液体作为工作介质，系统能自行润滑，因此，该系统的寿命较长。
3、采用液压传动易于实现无级调速。调速范围较大，可达100：1~xx：1。
4、液压传动的控制、调节比较简单，*纵方便，易于实现自动化，与电力传动配合使用能实现复杂的顺序动作和远程控制。
5、在同等功率的情况下，液压传动装置的体积小、质量轻、惯*小、结构紧凑、而且能传递较大的力或转矩。
6、采用液压传动易实现回转运动和直线运动，且液压元件的排列布置灵活。
7、采用液压传动易实现系列化、标准化、通用化、易于设计、制造和推广使用。
8、在液压传动系统中，功率损失所产生的热量可由流动额液体带走，因此，可避免机械本体产生过度温升。
液压传动的缺点：
1、由于液压传动采用液体传递压力，系统不可避免地存在泄漏，因而传动效率较低，不宜远距离传动。
2、液压传动不但对油温的变化较为敏感，使负载的速度不易保持稳定，而且对液体的清洁程度要求较高。
1、为减少泄漏，液压元件的制造精度要求较高，使得加工工艺变的复杂，导致成本较高。
2、当液压传动系统发生故障时，不易查找原因且维修困难。
3、液压传动系统运行时噪声较大。
气压传动的优点：
1、使用方便。由于气压传动的工作介质是空气，取用方便，且用过之后可直接排入大气不会污染环境，因而可少设置或不必设置回气管道。
2、气压传动系统组装方便。使用快速管接头可以非常简单地进行配管。
3、快速*好。气压传动系统反应快、动作迅速，可在较短的是时间内达到所需的压力和速度，且运行时不易发生过热现象。
4、安全可靠。在气压传动系统中压缩空气不会*或着火，在易燃、易爆场所使用不需要昂贵的防爆设施，可安全可靠地应用于易燃、易爆、多尘、辐射、强磁、振动、冲击等恶劣的环境中。
5、储存方便。气压传动系统具有较高的自保持能力，压缩空气可储存在储气罐内，随时取用，即使空气压缩机停止运行，气阀关闭，气压传动系统扔可维持一个稳定的压力，因此，无须空气压缩机连续运转。
6、可实现远距离传输。空气黏度小，流动阻力小，管道中空气流动的沿程压力损失小，有利于实现介质集中供应和远距离输送。
7、可实现过载保护。气压传动装置可因超载而停止不动，因此，无过载危险。
8、清洁。对于要求高净化、无污染的场合，如食品、印刷、木材和纺织工业等的清洁是极为重要的，气压传动具有独特的适应能力，优于液压传动和电力传动。
气压传动的缺点：
1、速度稳定*差。由于空气可压缩*大，汽缸的运动速度易随负载的变化而变化，给位置控制和速度控制精度带来了较大的影响。
2、需要净化和润滑。必须对压缩空气进行良好的净化处理，去除其中灰尘和水分。由于空气本身没有润滑*，因而气压传动系统中必须对气压传动元件进行供油润滑，如加油雾器等装置进行润滑。
3、输出力小。由于工作压力低（一般低于0.8mpa），因而气压传动系统输出力小，一般限制为20~30kn。在相同输出力的情况下，气压传动装置比液压传动装置尺寸大。
4、排放空气的噪声大。气压传动系统排放空气时，需加消声器。
上面就是我为大家介绍的液压传动和气压传动的优点与缺点。
通过这两周的实习，我初步的了解了液压传动和气压传动的特*，并且完成了单作用、双作用气缸的调速回路的连接与调试以及多个回路的连接与调试，让我更熟练的掌握了液压传动和气压传动的连接方法和技能。让我们也收获了很多的知识，这也将会指导我们在今后的工作当中不断进步。
第4篇：液压培训心得体会范文
理论是实践的依据，而实践又是验证理论的较早途径，两者相辅相成。没有实践的检验，理论是空洞的不实在的;没有理论的支撑，实践是盲目的不理智的。作为一名专业课教师，不能只停留在理论上，必须用一定的实践去充实提高自身，才能真正做到传道受业解惑。8月22至26日在学院和系领导精心安排下，本人和机电系的另一名专业教师黄庆专参加了由信息学院和博世力士乐公司共同举办的液压与气动技术实践培训。培训班学员是来自泉州各高职院校的专业教师，培训讲师是来自力士乐公司的经验丰富的液压气动技术工程师。
培训主要分为两大部分，液压与气动技术的经典案例分析和经典实验*作。培训工程师把他们工作中的工程项目和排故案例搬上讲台，内容丰富、形式生动，不仅有现场的工作录像，也有故障的分析动画和理论解析，使学员们有身临其境、醍醐灌顶的感觉。普通的帕斯卡原理、伯努利方程，都能指导技术人员解决工程中的重大故障。教学中简单的几个名词解释：“气蚀、液压冲击、泄漏”，是每个学生都会背诵的名词，在机械设计、加工、安装，以及其他液压气动工程应用中，只要有一个没有考虑到都会引起重大的技术事故和无法估量的损失。此刻才真正体会到学以致用的魅力、理论指导实践的意义。相信将这些案例用于教学，我们的学生也顾不得打哈欠，在未来的工作中也不敢小看这些简单名词了。
培训的第二部分也是这次培训的主旨，经典实验*作。实验台上摆放着各种元器件，对于大部分的教师来讲，这些都是一些二维的图形和符号。现在眼前的是实实在在的元件，不能用铅笔去连线，必须用油管和管接头去连接。不用笔去计算，必须想办法在合适的位置安装压力表去测量。靠前个实验是液压泵*能实验，虽然简单，学员们还是忙活了1个小时才完成。有了靠前个实验的经验后，手灵活了很多，胆子大了许多，从一开始脑袋的一片空白，到用理论去指导行动。接下来的几个实验，不管是速度实验、还是压力实验，都能理智清楚的按照设计好的回路图，去安装检查排查故障。有了理论的指导，实践变得简单有效。同样有了实践的验证，理论也变得有铿锵有底气。
五天紧张充实的培训结束了，我们收获了实践，升华了理论，完善了自我，提高了能力。感谢学院、系领导给予的培训机会，在接下来的工作中我们会更加努力，将我们的收获用于教学中。
第5篇：有关液压实训的心得体会
为期一周的液压回路实训就这样结束了，但是通过这次实训我对液压回路及组件有了一个很深的认识，通过不断地练习使我不仅把理论和实践紧密的结合起来，了解工作原理。也提高了我们的动手能力，而且也增进了我们团队中的合作意识，因为液压回路不是一个人就能随便能安装得起来的，这就需要我们的配合与相互间的学习，通过这次实习我们收获，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，是一次非常有意义的经历。
我想不仅仅是这些了。在这次实训过后，让我深刻了解到，对于每干一件事情，我们都应该善于分析与总结，只有这样，我们才会变的更好，通过实训我们锻炼了团队合作精神。让我们可以养成细心专注的好习惯，以后不至于在遇到问题的时候畏惧退缩，可以让我们更加有毅力的攻克难关，加强我们自身的能力。对此我们怀着无比的高兴心情，因为我们又学到了新的知识在人生的道路上又向前迈进了新的一程，不仅感谢老师对我们的谆谆教导，而且感谢我同组同学及全班同学的帮助和关心！
同学之间的相互帮助让我们体会到团结互助的重要*，为以后的工作和生活积累下经验，通过和同学的配合，我们可以发现自己的不足之处，从而好好改进让自己的能力得到完善，从而了解团结合作的重要*，在今后的道路上可以得到更加完美的成功，不仅如此，我们还对汽车的基本知识有了更加深入的了解，不再只是个门外汉，我们的学习已经步入正轨，在一步步的走向更加深入的知识领域，为以后的学习打下基础让我们可以在以后的学习中得心应手。
本周的实训非常有意思，我深刻的了解到液压传动和气压传动的特*，并且完成了单作用、双作用气缸的调速回路的连接与调试以及多个回路的连接与调试，让我更熟练的掌握了液压传动和气压传动的连接方法和技能。让我也收获了很多的知识，这也将会指导我在今后的工作当中不断进步。
最后，感谢温老师在这次试训过程中对我们的精心教导。
[有关液压实训的心得体会]相关文章：
第6篇：有关液压的实训心得体会
液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来传递动力。下面是小编为大家整理的关于液压的实训心得体会，欢迎大家的阅读。
液压伺服控制系统，是在液压传动和自动控制理论基础上建立起来的一种自动控制系统。近年来,随着自动控制的发展,无论是电气或液压伺服系统,在所有的工业部门中都开始得到应用,并普遍地为人们所熟知起来。由于其具有结构紧凑、尺寸小、重量轻、出力大,刚*好,响应快,精度高等特点，因而在工业上获得了广泛的应用。
《液压控制系统》这门课是自己选择的专业选修课，这门课程是《液压与气压传动》和《控制工程基础》的综合。主要介绍了液压放大元件，液压动力元件，机液伺服系统，电液伺服阀，电液伺服系统，液压伺服系统设计等。
液压伺服控制系统是以液压动力元件作驱动装置所组成的反馈控制系统。在这种系统中，输出来那个能够自动地，快速而准确的复现输入量的变化规律。与此同时，，还对输入信号进行功率放大，因此也是一个功率放大装置。液压伺服控制系统的优点
现对液压伺服控制系统在设计和应用中体现的优缺点进行一下归纳和总结。同机电伺服系统、气动伺服系统相比较，液压伺服系统具有以下的突出特点，以致成为采用液压系统而不采用其他控制系统的主要原因：
1、重量比大
在同样功率的控制系统中，液压系统体积小，重量轻。这是因为对机电元件，例如电动机来说，由于受到激磁*材料饱和作用的限制，单位重量的设备所能输出的功率比较小。液压系统可以通过提高系统的压力来提高输出功率，这时只受到机械强度和密封技术的限制。在典型的情况下，发电机和电动机的功率比仅为16.8W/N，而液压泵和液压马达的功率——重量比为168W/N，是机电元件的10倍。在航空、航天技术领域应用的液压马达是675W/N。直线运动的动力装置更加悬殊。
这个特点，在许多场合下，在采用液压伺服而不采用其他伺服系统的重要原因，也是直线运动系统控制系统中多用液压系统的重要原因。例如在航空、特别是导电、飞行器的控制中液压伺服系统得到了很广泛的应用。几乎所有的中远程导*的控制系统都是采用液压控制系统。
2、力矩惯量比大
一般回转式液压马达的力矩惯量比是同容量电动机的10倍至20倍，一般液压马达为61x10Nm/Kgm2。力矩惯量比大，意味着液压系统能够产生大的加速度，也意味着时间常数小，响应速度快，具有优良的动态*能。因为液压马达或者电动机消耗的功率一部分来克服负载，另一部分消耗在加速液压马达或者电动机本身的转子。所以一个执行元件是否能够产生所希望的加速度，能否给负载以足够的实际功率，主要受到它的力矩惯量比的限制。
这个特点也是许多场合下采用液压系统，而不是采用其他控制系统的重要原因。例如火箭*武器的防真系统中，要求平台有极大的加速度，具有很高的响应频率，这个任务只有液压系统可以胜任。
3、液压马达的调速范围宽
所谓调速范围宽是指马达的最大转速与最小平稳转速只比。液压伺服马达的调速范围一般在400左右，好的上千，通过良好的回路设计，闭环系统的调速范围更宽。
这个指标也常常是采用液压伺服系统的主要原因。例如在跟踪导*、卫星等飞行器的雷达、光学跟踪装置，在导*起飞的的初始阶段，视场半径很小，要求很大的跟踪角速度，进入轨道后视场半径变小，要求跟踪的角速度很小，因此要求系统的整个跟踪范围很大。所以对于液压伺服系统有着良好的调速变化*能，也是其他控制系统无法比拟的优势。
液压伺服系统很容易通过液压缸实现大功率的直线伺服驱动，而且结构简单。若采用以电动机为执行元件的机电系统，则需要通过齿轮齿条等装置，将旋转运动变换为直线运动，从而结构边的复杂，而且会因为传动链的间隙而带来很多问题;若采用直线式电机，体积重量将大大增加。
从力——质量比来说，支流直线式电动机的力——质量比为130N/Kg，而直线式液压马达(油缸)的力——质量比是13000N/Kg,是电机元件的100倍。所以在负载要求做直线运动的伺服系统中，液压系统比机电系统有着明显的优势。
4、液压伺服的刚度比较大
在大的后坐力或冲击震动下，如不采用液压系统，有可能导致整体机械结构的变形或损坏。特别是在导*发射或火箭*发射时候，由于瞬间冲击波比较大，
为了保证整个系统的稳定以及安全*，必须采用液压伺服系统技术。由于液压缸可以装载溢流阀，所以在大的震动和冲击下可以有溢流作用，保证了整个系统的安全和稳定*。
液压伺服控制系统的缺点
1、使用不方便，维护困难。在研制过程中，经常需要增添或者更换，甚至去掉一些元件，修改一些管路;在使用过程中，一旦出现故障，需要检测和排除故障，不可避免的要拆卸管路，更换元件，这时需要到钳子、扳手，大动干戈，甚至弄的满地是油污，令人讨厌。机电系统，可以方便的使用万用表和示波器等电子仪器来检查故障，需要修改线路、更换元件时，只需要一把电烙铁、一把镊子就可以解决问题，十分方便、十分干净。
2、泄漏，液压系统常常难以保证没有泄漏，总是或多或少的有写油液漏出，严重的甚至满地都是。这是在电子设备、医疗机械、食品加工机械、工艺品加工机械中失去市场的主要原因。
3、过载能力低。若液压系统的额定工作压力为140×105Pa，则允许的最大工作压力不超过210×105Pa;而电动机的过载能里要很强，例如无槽电动机瞬时过载功率是额定功率的7~8倍。这个缺点也是在某些场合下限制了液压伺服系统的使用，例如在高*武器中，为了对付飞机等高速移动的目标，跟踪装置需要掉转180度，起加速度达到15rad/s2，需要消耗很大的功率，但是在正常跟踪状态下，负载消耗的功率是很小的，由于液压系统的瞬时过载能力差，不得不选用大容量的电子系统。
4、噪声比较大，这是液压系统中又一个缺点，在许多场合也是防碍选用液压系统的重要原因。不适宜做远距离的传输，因为一方面由于铺设管路带来了许多不便，另一方面，控制点远距离油源还会降低系统的动态*能。
液压伺服控制的发展和应用
早在靠前次世界大战前，液压伺服控制已开始应用于海*舰艇中，作为*舵装置，到第二次世界大战期间及以后，由于*事的***，自动控制特别是武器和飞行器控制系统的研究得到进一步的发展。液压伺服控制因响应快，精度高和功率-重量比大等特点而受到特别的重视。特别是近几十年，由于整个工业技术的发展，尤其是*事和航空航天技术的发展，促使液压伺服控制得到迅速发展。使
这门技术无论在元件还是系统方面，还是在理论与应用方面都日趋完善和成熟，形成一门新兴的科学技术。
目前，液压伺服系统特别是电液伺服系统已成为武器自动化和工业自动化的一个重要方面。凡是需要大功率，快速，精准反应的控制系统，都已经有了应用。在国防工业中，如飞机的*纵系统，导*的自动控制系统，火**纵系统，坦克火*稳定装置，雷达跟踪系统和舰艇的*舵装置系统中。在一般工业中，用于机床，冶炼，轧钢，铸锻，动力，工程机械，矿山机械，建筑机械，拖拉机，船舶等系统中。
下面谈谈我对液压伺服控制这门课的学习方法
从学生的角度出发，我们必须培养对其的兴趣。通过对《液压控制系统》这门功课兴趣的培养，深入学习其基本原理和*作技能，培养我们的分析解决能力，并且努力发挥自身主观能动，积极思考，激发学习当中的潜能。当然除了具备以上这些就想学好这门功课，说实话——很难，不管做什么或者学习什么，都要讲究方法。
1）安排好学习中的诸多环节
学习《液压控制系统》理论课时，按照预习→听讲→巩固（做作业、讨论）→复习这个环节进行着每一节课程，特别是上课一定要时刻保持着清醒的头脑，认真听讲，勤于思考，提高上课效率，掌握每一个理论的作用，尤其那些特别重要的概念，我们要反复思考，不懂的知识点要及时与同学交流或者请教老师将其解决。
2）善想、勤问、乐看
由于《液压伺服系统》的理论涉及面广，教材上只是最基本的理论内容，当中其实留有很大的空间给学生思考，想象。因此最好的读书方法就是对书中的每一知识点都问一个为什么。
3）适当做习题
尽量多做习题是学好《液压伺服系统》的前提，因为概念、理论的掌握是以反复做习题为基础的，教材和网站上的许多习题都是课堂上内容的精选，多做习题可以更加深刻的认识和理解书中的各个概念。同时通过做习题，可以进一步发现问题，并且带着问题去复习，这样可以达到事半功倍的效果。
4）认真对待实验课
液压传动是实践*很强的课程，通过实验来验证所学的理论，来巩固概念，开拓思路，提高分析问题、解决问题的能力，锻炼心理素质，提高心理承受能力。
学生应该充分重视每一次实验课，课前应认真学习教师提供的实验指导书，弄明白每一次实验的目的、实验的内容，设计合理的实验步骤，在实验过程中，要善于思考，善于总结，实验完成后要认真写实验报告。
由于液压传动的课程特点，有些实验涉及面非常大，实验过程中很可能出现一些意想不到的问题，学生在实验过程中遇到问题，一定不要气馁，要善于总结各种问题，不仅要知其然，更要知其所以然，那么你的经验和知识将随着问题的解决越来越丰富。
总之个人认为这门课是以以前学的《控制工程基础》和《液压传动》为基础的，是两者的综合和延伸，在学习这门课时应把以前的书和笔记拿出来看看，温故而知新。
[有关液压的实训心得体会]相关文章：
第7篇：锻压实训心得体会
导语：锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑*变形以获得具有一定机械。以下是小编为大家整理的锻压实训心得体会，欢迎大家阅读与借鉴！
再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了靠前个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是8001200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展*比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到1.5t电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行*能的检测，确保工件*能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要*、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出，之后，会送入机加工的车间，进行精加工。
之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其*能、然后进行冷却、
来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入靠前个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、
经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法。
我按照计划在铸锻公司锻压车间实习，到现在接近一个月了，这个月恰逢集团“出城入园”公司刚刚搬到新区，由于车间设备尚未安装调试到位，我们见习之余还和工人师傅一起清理车间的卫生。虽然是简单的卫生清扫工作，但对我们刚进厂的大学生还是受益良多。整个新区产业园都是崭新的设备，集团上上下下都非常重视卫生工作，每天早上上班以后，由车间主任分为几组，分别负责拖地、清扫窗台和暖气片、洒水、装垃圾等。这期间不仅锻炼了我们吃苦耐劳的精神，并且培养了我们的团队配合意识。因为很多工作不是你一个人就能够完成的，必须得到他人的帮助。
一．基础知识和术语
1.自由锻造基本工序概述
任何一个锻件的成形过程，都是由一系列变形工步所组成的。自由锻工序一般可分为：基本工序，辅助工序和修整工序三类（如图1所示）。
图1自由锻造的基本工序
基本工序：基本工序指能够较大幅度地改变坯料形状和尺寸的工序,是自由锻造过程中主要变形工序，如镦粗。
辅助工序：辅助工序指在坯料进入基本工序前预先变形的工序，如钢锭倒棱。修整工序：修整工序指用来精整锻件尺寸和形状，使其完全达到锻件图纸要求的工序。修整工序一般是在某一基本工步完成后进行，如镦粗后的鼓形滚圆和截面滚圆、端面平整、弯曲较直等工步。
2.设备特点
1）主机特点：快锻液压机组多采用两柱斜置的主机结构，相比起四柱的普通液压机组具有*作视野宽阔、盲区小的特点。
2）*作平台特点：相比起普通液压机组，快锻液压机组采用横向移砧*作平台，更换工装更加方便省时，生产效率更高。
3）锻造工装特点：在快锻液压机组上采用了自动更换上砧装置，极大地节省了普通液压机组繁复的更换上砧工作，节约了人力和工作时间，提高生产效率。
二、主要锻件产品
1.法兰类锻件（套筒类）
由于锻造过程中，锻件中心部位往往产生锻不透现象，而法兰、套筒类锻件经冲孔工序后，中心部位的芯料被冲走，所以一般很少出现晶粒粗大的现象。但是由于天气渐冷，有时忽略了工装的预热，从而造成工装损坏的现象，所以有必要让师傅们做好工装预热的工作。
2.盲板（饼类）锻件
这类锻件，由于中心部位很难锻透，易出现晶粒粗大的现象，所以，一定要达到锻件所需要的锻造比，并且严格进行锻后冷却。
3.中心管、下提环类锻件
中心管是我们公司的主打产品，其规格尺寸约有十多种，每一种尺寸的锻件都有与其相对应的模具。锻造中心管靠前步需要锻出中心管的轮廓，然后清理大部分氧化皮初次装入相应的模具进行锻造，锻造时需用一个高度较小的冲头将中心管先冲出一次，清理氧化皮，以防影响锻件尺寸。对于难以到达尺寸的部位，需用垫铁辅助锻造。
4.长轴类锻件
在实习过程中，一种轴类锻件上横梁，其圆截面与方截面尺寸相差很大，如果直接从方轴上压下很大的尺寸易出现裂纹，所以需先用三角压铁压印后再锻至所需圆截面的尺寸。
三、锻件生产过程
锻压车间是整个铸锻公司靠前个投产的车间，拥有5000吨和1000吨液压机组，5吨和1吨电液锤，其中5000吨快锻压机组作为公司生产设备中比较先进、生产能力最强的设备经常会有集团和上级领导视察，我们这一个月也主要在这个班组见习。
5000吨液压机能够锻造45吨以下的大型锻件，其锻件生产过程中主要以下几个工序：钢锭开坯、镦粗、拔长、冲孔和马架扩孔。
1、钢锭的开坯
钢锭是由冒口、锭身和底部组成。钢锭表层为细小等轴结晶区，向里为柱状结晶区，枝状结晶区，心部为粗大等轴结晶区。钢锭的内部缺陷主要集中在冒口、底部和中心部分。大铸锭下料属于自由锻的任务，通常用自由锻方法进行开坯，然后将锭料两端切除，并按一定尺寸将坯料分割开来。因此，开坯是锻前最重要的辅助工序，能改善钢锭的组织和缺陷，也能改变毛坯形状使其有利于镦粗、拔长基本工序，还可以确定毛坯准确尺寸，有利于节省材料。
2、镦粗
被镦粗的毛坯高度与直径比应小于2.5-3；坯料应烧透；镦粗时两端面平整且与轴线垂直，否则会镦歪，如果出现镦歪现象，应将坯料斜立，轻打镦歪的斜角，然后放正，继续锻打。
3、拔长
圆形断面拔长时：四方-六方-八方-圆；拔长过程中将毛坯不断反复翻转90°；锻制台阶轴时，压肩后对一端进行局部拔长。芯棒拔长时，薄壁空心件应在型砧内拔长。
4、冲孔
冲孔前镦粗，较薄的坯料通常采用单面冲孔，厚度较大的锻件，一般采用双面冲孔法；冲头方正；冲制深孔时，应对冲头水冷。
5、马架扩孔壁厚减薄时，更换大芯棒。
四、问题和心得
由于是新厂区刚刚投产，设备还需调试、工人还需适应，我们也发现了生产过程中暴露出来的许多问题，例如：由于没有安排专门的人员巡视导致班组在压机漏油的情况下继续生产，最后漏油严重，清理了17桶废油，不仅造成了巨大的经济损失，而且还耽误了生产；还有由于技术部工艺人员不了解实际生产，编写的工艺在车间实际生产时非常困难；另外车间在分配生产任务时存在不合理，大机子干小活，不仅浪费设备资源，而且工人们干起来也有种大*打蚊子的感觉。当然随着一段时间的生产适应，这些问题都会得到解决，公司也一定会有更好的发展。
五、致谢
时间飞逝，转眼在锻压车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。人说：“好的开始等于成功的一半”，我有幸在锻压车间见习，得到了车间主任和师傅们多方面的指导和帮助，在平时的车间实习中车间班组长对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！
第8篇：实训总结与心得体会
实习的时间快而又短暂，不知不觉实习的时间很快就过去了。回想这段日子，我真的有很失落过，也有很认真过，很高兴过，而现在就是很珍惜这段经验。马上就要回学校了，还有很多事情等着我去做，现在重要的就是要对这段实习时间做个报告，也是对自己实习的
鉴定。
在半年的学习生活以来。我学会了很多，也懂得了很多从生活中没发获得到的知识和道理。回顾半年以来，从那天真的我直接到经历了生活中的挫折和失败，到现在稳重和冷静的我，使我明白了一个道理：人生不可能存在一帆风顺的事，只有自己勇敢地面对人生中的每一个挫折和失败，才能通往自己的罗马大道。在这半年里，我有失落过，烦恼过，悲伤过。有时觉得自己放手让时间在自己的手里流走，可能是或者我的缺陷和不足。但我知道这是上天对我的一个考验，但在每次失落的时候我都会反省过来，告诉自己清楚自己应该做的是什么，在挫折面前我們应该善用于扬长避短的方法来促进自己，提高自己的综合水平能力。在学习方面虽然自己普通平凡，但是我会努力提高，做到最好，不管遇到什么困扰我都不会跌倒，我会不懈努力。从以前学习情况中，我觉得自己更应该发奋学习。我知道，在这又是我人生中的一大挑战，角*的转换，这除了有较强的适应力和乐观的生活态度外，更重要的是得益一年的学习积累和技能的培养。在这里我知道我的将来会有光辉灿烂的一天。
在半年的锻炼里，给我仅是初步的经验积累，对于迈向社会远远不够的，所以在学习生活除外，在假日我会积极参加社会各种实践活动，获取更多学习的经验和社会实践能力，我的未来不是梦，只要自己努力过，成功是不会拒绝你的。
因此，面对过去，我无怨无悔，面对现在，我努力拼搏，面对将来，我期待更多的挑战，战胜困难，抓住每一个机遇，相信自己一定会演绎出精彩的一幕。在今后的学习生活里，我会继续努力，做好社会主义的*，在生活上自觉从严要求自己，艰苦朴素，遵纪守法，作风正派，各方面表现良好。为社会主义现代化建设，贡献自己的力量。
[实训总结与心得体会]相关文章：
第9篇：车工实训心得体会总结
一、实训目的要求
1、对各典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程。
2、对所*作的数控系统能熟练掌握，并能在数控机床上进行加工*作及调试。
3、能正确处理加工和*作中出现的相关问题。
4、实训应在老师的知道下由学生*完成，在实训中提倡*思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度，要严肃认真地完成实训任务，增强自己的实践动手能力。
5、本实训也是针对数控机床*作工技能鉴定等级考试而进行的全面综合训练，其目的是为了使学生能顺利通过数控机床*作技能等级考试，是强化实践加工能力的重要措施。
二、实训内容
1，熟悉机床*作面板
机床*作面板由crt显示器和*作键盘组成.其常用键的作用如下：a编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序(编辑程序-程序-输入o__-zob键)。b自动方式：运行程序对零件进行加工。c录入方式mdi：手动输入-程序键-翻页键-切换mdi界面。d机械回零：一般不能乱按的。e手轮按钮：按下后可以用手轮移动x,z轴的位置。f单端运行：运行单段程序。g急停按钮和复位键作用差不多。
对*工件和*具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动*架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴*具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的*具参数中的*长中，系统会自动用*具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动*具试切工件一端端面，然后保持z轴不变移动x轴*具远离工件，在相应*具参数中的*宽中输入z0，系统会自动将此时*具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。对螺纹*时的方法和对外圆车*的方法差不多，也先车个外圆向z轴方向退*，量起外圆值输入*具参数，对z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让*尖接触端面再向x轴向退*，调出*补输入z0。
3，加工
先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控c系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对*。对好*后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时*作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么异常马上按下急停按钮，预防损坏机床和对*作者造成伤害。
三、实训心得
时光如流水，四周时间转眼即逝，为期四周的实训给我的体会是：
①通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全*作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的**作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和*作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实训，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力!
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉*，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实训守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全*作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。
就像我们接触到的车工，虽然它的危险*很大，但是要求每个同学都要去*作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。
四周的车工实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些*作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到了他的真正目的。
[车工实训心得体会总结]相关文章：